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如何安排生产计划，我们在决定要做某个事情的时候肯定是要有事先的规划的，有了规划我们才知道我们下一步应该怎么做，应该怎么应对，在工作上也是一样的，让我们一起来看看如何安排生产计划。
用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。
要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。
列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。
留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在生产计划中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
在有效的期限内应保持适当稳定。生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。
二、生产计划的基本原理和基本流程
生产计划的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。生产计划考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的生产进度计划，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
编制生产计划项目的初步计划；进行粗能力平衡；评价生产计划这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。
制订主生产计划的基本思路，可表述为以下程序：
1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份，可用于指导生产计划的编制，使得生产计划员在编制生产计划时能遵循生产规划的目标。
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要为：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。“关系和”指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，生产计划的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。
3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。
4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。
5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满足MPS的需要，以使得生产计划在需求与能力取得平衡。
6、评估生产计划。一旦初步的生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对生产计划与能力进行平衡之后，初步的生产计划就确定了。下面的工作是对生产评估，对存在的问题提出建议，同意生产计划或者否定生产计划。
如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划；如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到平衡。调整的方法是：改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售部门拖延订单，终止订单等。
改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生产率等。
7、在生产计划运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划。
1、先要根据订单评审出的结果制定全公司的主计划；
2、制定车间的月或周详细生产计划；
3、再制定一天冷冻三天滚动的日计划，冷冻计划不能更改，也不允许插单，滚动计划可以插单；
4、提前至少三天进行实物物料排查，确保日计划的达成；
5、每天开生产协调会议检讨计划达成情况；
6、对每天的物料准交、计划达成等指标进行考核。
1、每天排查仓库安全库存，及时提报需求
2、每月25日前按订单批次进行排查，并制定物料需求报告（按订单物料进行排查）；
3、每月接到物料需求计划后，在3个工作日内完成实物排查；
4、每周周5前根据MRP报告对各工序下一周物料进行排查，并在采购管制表上注明情况；
5、每周接到MRP报告后，在2个工作日内完成实物排查；
6、对于新接订单，必须出MRP报告，在2个工作日内完成实物排查；
7、每天将仓库备料欠料信息进行汇总，督促采购员跟进到货；
1、对PMC月物料排查后所提出的《物料需求计划》以及每批次订单的物料需求表进行采购作业并回复到采购管制表中形成月计划，交采购员进行跟进，最少跟进1～2次，了解进度。
2、根据PMC周排查后和PMC在确定采购管制表上的需求时间进行周计划的跟催，及时反映情况，跟进3～4次/批，确保按时到位。
3、每天根据采购管制表上的必到物料进行近期到货的跟催，确保到货。
4、每天根据采购管制表上的必到物料进行近期到货的跟催，确保到货。
5、每天8:30前要交《到货明细表》到PMC，采购。
四、对于异常的处理要频繁快速的应对：
1、物料到货有异常情况，仓管员在收货后30分钟内要通知采购员到现在进行跟进。
2、物料到货，经质检员检验并填写质检报告，如有品质问题要在1个工作日内必须填写质量来料不良状况联络单交采购部进行处理
3、经财务部回复后的请款计划，如不能按时完成，请在一个工作日内跟采购部进行协商。
采购员每月对供应商进行考核，根据到货准交率，产品合格率和价格对供应商进行考核，综合排名并公布。
怎么合理的按订单，来排生产计划呢？把订单客户分类：第一类，重要客户（大单客户、订单大且是稳定客户、行业里有名气的客户、潜在订单多的客户）第二类，次重要客户（订单不大也不小，订单虽小但比较稳定）第三类，一般客户（零售订单客户，无名气的小单客户、）排产原则：一、保证第一类重要客户，按般客户要求的时间出货，排产计划按客户要求的出货时间提前一周生产才能保证按出货；二、次重要客户，尽量保证按客户要求的出货时间提前3-5天排产。尽量按期出货。三、一般客户，根据公司的产能来确定，如果产能大，完全能接受生产任务，尽量按期完成。如果因为重要客户突然大单，产能有限，可向客户解释清楚，延期生产出货。
1、生产计划排产流程是来自订单来自销售计划是来自订单来自销售计划，做BOM，开始排产，SOP工艺路线，生产计划的变更，工艺进度管理。生产计划排程是在有限产能的基础上，综合来自市场、物料、产能、工序流程、资金、管理体制、员工行为等多方的对生产的影响，经过APS的优化得出合理有效的生产计划。
2、交货期先后原则是交期越短交货时间越紧急的产品越应安排在最早时间生产，客户分类原则是客户有重点客户一般客户之分，越重点的客户其排程应越受到重视，产能平衡原则是各生产线生产应顺畅半，成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑不能产生生产瓶颈出现停线待料事件，工艺流程原则是工序越多的产品制造时间愈长应重点予以关注。
